公司产品质量控制系统
产品的质量决定其生命力，公司的质量控制水平决定其在市场上的竞争力。为保证公司质量控制工作的顺利开展，及时发现问题并迅速处理，以保证和提高产品质量，使其满足管理和市场的需要，特制定本制度。
范围
1.组织职能和工作职责；
2.质量标准和检验规范的范围规范
3.质量标准和检验规范的制定
4.原材料的质量控制
5:制造前的质量条件审查
6.生产前制造和质量标准审查
7.制造过程的质量控制
8:制造过程的独立检查
9.成品的质量控制
10:质量异常反应及处理
11
di-font-weight: normal;">：在製品与产成品品质异常反应及处理
12：製造过程品质异常反应
13：产成品缴库管理
1．组织机能与工作职责；
（一）本公司品质管制组织机能与工作职责参考如前期档《公司员工工作安排计画》。
（二）各项品质标準及产品检验规範，需又（採购人员，测试人员，研发人员，市场人员，管理人员）共同商议参考确认方可。
2：品质标準及检验规範的範围规範包括：
1．原材料品质标準及检验规範；
2．在製品品质标準及检验规範；
3．产成品品质标準及检验规範。
3：品质标準及检验规範的制订
（1）品质标準
管理人员、製造人员、市场人员、研发人员及有关人员依据“操作规範”，并参考国家标準、行业标準、国外标準、客户需求、本身製造能力以及原材料供应商水準，分原材料、在製品、产成品填制“品质标準检验及规範制（修）订表”一式两份，报管理人员批准后，品质测试人员一份，研发一份，并交有关人员凭此执行。
（2）品质检验规範
管理人员、製造人员、市场人员、研发人员、测试人员及有关人员，分原材料、在製品、产成品将检查项目规格、品质标準、检验频率、检验方法，填注于“品质标準及检验规範表”内，交有管理人员核准后分发有关人员凭此执行。
（3）品质标準及检验规範的修订
1．各项品质标準、检验规範若因机械设备更新、技术改进、製造过程改善、市场需要以及加工条件变更等因素变化时，可予以修订。
2．管理人员组每年年底前至少重新校正一次，并参照以往品质实绩会同有关人员检查各规格的标準及规範的合理性，予以修订。
3．品质标準及检验规範修订时， “品质标準及检验规範制修订”时，说明修订原因，并交有关人员核签，报管理人员批示后，方可凭此执行。
4：原材料品质管制
（一） 原材料品质检验
1．原材料购人时，管理人员应依据《原材料管理办法）的规定办理收料，对需测试原材料，填写“产品测试表”测试结果通知管理研发人员检验，测试人员应于接到“产品测试表”三日内，依原材料品质标準及检验规範的规定完成检验。
2．“产品测试表”测试检验完成后须填写产品测试表，产品测试表填写后需送採购人员，核对无误后送行政会计人员整理付款。
每次检验结果记录于行政人员的“产品样品测试表”上，并将原材料详细资料进行登记，作为选择供应厂商的参考资料。
5：製造前品质条件複查
（一）生产前準备
（1）品质要求是否明确，是否符合本公司的品质规範，如有特殊品质要求是否可接受，是否需要先确认再确定产量。
（2）核对物料。
（3）通知生产商收料加工
（二）．产品生产批准后的处理
（1）新开发产品、及特殊物理、化学性质或尺寸外观要求的通知研发人员，并告知现有生产条件，研发人员若确认其品质要求超出製造能力时，应述明原因后将通知製造人员及採购人员办理退单，由市场人员向客户说明。
（2）新开发产品若品质标準尚未制定时，应通知研发人员拟定加工条件及暂行品质标準，由研发人员制定“製造规範及产品注意事项及品质要求”，作为製造人员测试人员生产及品质管制依据。
6： 生产前製造及品质标準覆核
（一）．製造人员接到研发人员送来的“製造规範及产品注意事项及品质要求”后，须由管理人员，测试生产人员先核查确认下列事项后方可进行生产：外发加工的产品需又相关採购人员及研发人员送给生产方，核查确认下列事项后方可生产，
（1）该製品是否订有“製造规範及产品注意事项及品质要求”作为品质标準判定的依据。
（2）是否订有“标準操作规範”及“加工方法”。
（二）．製造人员及外加工厂商确认无误后于“製造规範，产品注意事项及品质要求”或是在生产合同中包含产品製造规範及产品注意事项及品质要求内容。双方签认，作为生产的依据。
7：製造过程品质管制
（一）製造过程品质检验
1．质检人员对製造过程的在製品均应依“製造规範及产品注意事项及品质要求”的规定实施品质检验，以提早发现问题，迅速处理，确保在製品品质。外发加工时需要指派测试人员或是研发人员在外发厂家生产时进行检验。
2．各人员在製造过程中发现异常时，应立即追查原因，处理后就异常原因、处理过程及改善对策等开立“异常处理单”后送测试人员或研发人员，责任判定后送管理会签覆核。
3．质检人员于抽验中发现异常时，应通知生产人员或外加工厂方停止生产。把异常反应给管理人员，研发人员。研发人员处理异常。异常得到解决后再进行生产。
4．製造过程中间半成品移转，如发现异常时以“异常处理单”反应处理。
8：製造过程自主检查
（1）．製造过程中每一位元作业人员均应对所生产的製品实施自主检查，遇品质异常时应予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告管理人员，并开立“异常处理单”，填列异常说明、原因分析及处理对策、送测试人员及研发人员判定异常原因及责任发生后，依实际需要交有关人员会签，再送管理拟定责任归属及奖惩，如果有责任不明确时送总经理（林先生）批示。
（2）．现场各级主管均有督促部属实施自主检查的责任，随时抽验所属各製造过程的品质，一旦发现品质异常时应立即处画，并追究相关人员的责任，以确保产品品质，降低异常重複发生。
9：产成品品质管制
产成品检验人员应依“产成品品质标準及检验规範”的规定实施品质检验，以提早发现，迅速处理以确保产成品品质。
10：品质异常反应及处理
一 原材料品质异常及反应
1．原材料进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，无论其检验结果被判定为“合格”或“不合格”，检验人员须在“产品测试表”备注中加以说明，并依据规定处理。
2．对于检验异常的原材料经核决使用时，质检员应依异常专案通知相关负责人，测试人员安排生产时通知现场注意使用，并由现场相关负责人填报使用状况、成本影响及意见，经管理批示后送採购部门与供应厂商交涉。
11： 在製品与产成品品质异常反应及处理
（1）．在製品与产成品在各项品质检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应处理单”，立即向有关人员反应品质异常情况，以便迅速採取措施，处理解决，以确保品质。
（2）．製造人员在製造过程中发现不良品时，除应依正常程式追查原因外，不良品当即剔除，以杜绝不良品流人下一製造过程。
12： 製造过程品质异常反应
在製造过程自主检查中发现供料供应在製品品质不合格时，应填写“异常处理单”详述异常原因，连同样品，需报告管理人员，送研发技术人员及採购人员共同检查料品异常专案、数量并拟定处理对策及追查责任归属部门（或个人）并报管理批示后，技术人员 採购人员 管理人员督促料品处理及异常改善结果，异常改善后做生产安排及调度。
13： 产成品缴库管理
一．质检人员对于缴库前的产成品应抽检，若有品质不合格的产品，超过管理範围时，应填立“异常处理单”详述异常情况并附样和拟定料品处理方式，报管理批示后，交有关人员处理及改善。
二．质检人员对複检不合格的产品，如管理无法裁决时，将“异常处理单”报总经理（林先生）批示。
为培养公司人员的能力以促进自我管理，提高员工的工作士气及品质意识，以团队精神促使产品品质的改善，要明确颁发命令状。公司各人员无条件服从管理人员安排。
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