严重依赖国际市场的某种原材料价格的上涨,将会使，原材料暴涨

从食品到能源，到化工材料，再到建筑材料，一句话，全世界的原材料供应都是供不应求。由于短缺，原材料价格飞涨。那么，原材料短缺、价格暴涨背后的根本原因是什么呢？

有人说短缺是因为疫情。就像冰山导致泰坦尼克号沉没，雷曼兄弟导致2008年金融危机，或者稻草压倒骆驼，疫情真的造成了短缺，因为如果没有疫情，短缺就不会发生。然而，就像泰坦尼克号沉没的根本原因是设计缺陷一样，全球经济的脆弱性最终会导致金融危机，有些事情最终会压垮超载的骆驼，疫情造成原材料短缺，但这不是根本原因。

使原材料短缺和价格飙升成为可能的是全球供应链的运作模式。让我们从一些具体的例子来看看全球供应链的结构性弱点。#全球原材料暴涨背后的根本原因#

最近，全球很多食品巨头都宣布涨价，包括雀巢、联合利华、可口可乐、百事可乐等知名公司。从涨价公告可以看出，原材料的上涨是最终食品价格上涨的直接原因。

然而，在世界大部分地区，尽管今年世界各地极端天气频繁发生，但一切仍然正常。例如，制作食物的原材料——谷物——并没有减少。联合国粮农组织9月发布的最新粮食生产公报显示，2021年全球粮食总产量没有减少，反而创下了历史纪录。但不知何故，在许多地方的超市里，人们买不到他们需要的食物。#许多食品巨头提高价格#

问题不在于生产地发生了什么，而在于这里发生了什么。由于疫情反复，世界上原材料的运作基本上是靠海运实现的。但是在海上航线上，总是有几十艘货船抛锚等待，有时会持续几个星期，直到目的港为它们打开一个进入的地方，这是极其不正常的。疫情之前，虽然一两艘货船可能要等一两天，但从来没有几十艘货船要等几十天。例如，从中国到洛杉矶的运输时间通常需要两周左右，但额外的十天意味着运输时间几乎翻了一番。

随着疫情的逐渐好转，世界上越来越多的人重返工作岗位，消费支出不断增加，尤其是网购呈现爆发式增长。由于旅游、餐厅就餐、娱乐消费的机会有限，实物产品是人们消费可支配收入的集中方式，导致运输的商品比以往任何时候都多，产品进出的口岸往往非常有限。

例如，在美国，50%的进口货物通过洛杉矶和长滩港进入。目前，进出这两个港口的船舶数量增加了31%，集装箱运输量增加了49%。不仅港口吞吐量跟不上，同时由于疫情要求的检疫手续，大量码头工人因病、检疫不得不停工，但混乱并没有就此结束。

一年前，一个6米长的集装箱的价格约为11500元，但现在已经翻了一番。区域性集装箱短缺正在产生全球性后果。比如2020年，在世界大部分地区处于封锁状态的时候，中国的制造业在崛起，全世界都从中国采购了口罩、个人防护用品和普通商品。一旦这些集装箱到达其他国家的港口，它们将被卸载。但是由于这些目的地国家的封锁，真正需要运出去的东西并不多。例如，每100个到达美国的集装箱中，只有40个被运出，这意味着大多数集装箱停留在不需要的地方。

此外，欧洲卡车司机的短缺意味着实际上很难将空集装箱从最终目的地运回港口，然后运出。因此，集装箱短缺加剧了运力短缺，港口运力短缺加剧了集装箱短缺，而集装箱短缺本身又加剧了卡车司机的短缺，这些都导致了原材料的短缺。

短缺导致短缺，这是一个恶性循环。随着全球经济的复苏，这种循环只会恶化。在世界范围内，由于原材料的稀缺，从玩具、衣服、智能手机、汽车到食品，几乎所有产品的价格都在飙升。似乎世界已经陷入了一个万物皆可崛起的时代。

而这一切的根源就是全球供应链的问题。2020年春天，随着疫情席卷全球，很多厂商因为原材料提前下单，减少甚至取消了订单。

计未来需求会大大减少。他们是对的，需求确实会像任何经济衰退期间一样下降，但它的恢复速度比任何人想象的都要快。无论如何，原本的计划是，一旦复苏开始，他们将逐步增加订单和制造。问题是，现在的订单排起了长队，而且还很长很长。

说起全球供应链，不得不提到一个汽车制造商，丰田公司，八十年前，日本从第二次世界大战中崛起，丰田公司遇到了问题。世界正在走向进一步的全球化，特别是日本开始与美国发展贸易关系，不过当时的美国汽车制造商与日本同行相比具有巨大的成本优势，尤其是在战后经济繁荣时期，对汽车需求是如此之高，以至于美国制造商拥有令人难以置信的规模生产经济，他们通过批量制造，在给定的时间，一条给定的装配线将专门生产一种汽车车型，然后，切换到另一种类型的车型，依次类推。制造商可以使用大规模生产线以极快的速度工作。

但丰田与此不同，他们不但小而且很慢，再加上日本国内的汽车市场有限，对车型的需求也相当多，这意味着它们没有足够的规模来使批量生产运作良好。无法实现批量生产，就意味着与竞争对手的美国相比，它们的价格必须更高。

为了提高竞争力，他们创造了丰田生产系统，它有两个核心原则，首先是自主，而不是自动化，在美国，完全自动化需要机器制造汽车，还要诊断任何可能出现的问题，并要很好解决这些问题，但让机器解决问题非常复杂且成本高昂，因此，在丰田的自主生产系统中，只用机器替代比人做的更好的地方，如车辆组装，而在问题诊断和解决上，则留给了人类。自动化过去和现在仍然是丰田生产系统的关键组成部分，但它并不是从根本上改变制造业的核心原则。

它的第二个核心原则是准时制造原则，其本质是在制造过程中，每一步的结束都应该是下一步的开始。比如一个零部件生产结束，就会进入下一步的组装阶段，在丰田生产系统看来，库存过剩是浪费，因为持有库存要花钱而不赚钱，消除过剩库存就是消除浪费，消除浪费就是提高生产效率。

这个系统奏效了，1950年代丰田濒临破产，而今天，该公司是世界上最大的汽车制造商之一，丰田生产系统的原理也成为制造业的经典案例。事实上，准时制造在今天变得更加不可或缺，如果制造过程有六个步骤，如果每个步骤都有两个月的库存，那么生产新产品需要一年时间，当今制造行业的产品生命周期很短，是不会接受这一点的。

准时制造是一个如此简单的原则，这让全球所有的制造企业都趋之若鹜，消除库存确实会带来巨大的效率提升，但他们忽略了日本较小的实体规模导致国内供应链时间较短，不太容易出现问题；他们忽略了公司的生产平衡，只是找出平均每日需求后采购并进行生产；他们忽略了消除多余库存与消除所有库存不同，他们只是创建了一个效率较低且弹性较差的系统。

如何有效实施丰田生产系统，充斥着商业教科书，但许多人只是学到了皮毛，因为，丰田生产系统并不是完美的。2011年，日本发生了9级地震，不仅对生命和财产造成了巨大的破坏，也导致丰田认识到了自己系统的缺陷。

随着日本的复苏，一些供应链也迅速恢复，例如确保用于门板生产的塑料树脂并不困难，全球有很多制造商在生产易于替代的产品。但对半导体来说则完全不同，由于制造芯片的设施极其昂贵，需要数年时间才能建成，而日本在2011年地震之后，又花了好几个月的时间才将它们修复到运行状态，这揭示了一个以前从未被认真考虑过的事实，并非所有供应链都是平等的，塑料树脂可以轻松应对供应链中断，但半导体不能。

因此，丰田做出了改变，消除过剩库存而不是全面消除库存，供应链中断是不可避免的，就像泰坦尼克号有缺陷的设计最终会遇到冰山，或2008年的结构性经济脆弱性最终与市场恐慌相撞一样，这是不可避免的，因此，半导体库存过剩并非不可避免，而因为一些原因出现中断是必然性的，因此，半导体库存过剩最终也成为必要。认识到这一点后，丰田开始积累2~6个月的芯片库存，这就是为什么目前在全球芯片短缺的条件下，该公司是唯一一家不受半导体短缺影响的主要汽车制造商。丰田遵循自己的原则并适时修正缺陷，但令人惊讶的是，全球整个制造业并没有改进该系统的缺陷。

经济中的短缺极其复杂，对短缺的任何解释都过于简单化，中断是不可避免的，因此它不能成为原因，你不能把房子的下沉归咎于你把它建在了海里。以牺牲长期利益为代价，无情追求短期利益的准时制造是根本原因。

构建有弹性的供应链需要从长远出发，但大多数公司还没有意识到这一点，随着世界经济从疫情大流行中逐渐复苏，许多人将放弃它们遵循的所谓的准时制造，因为，丰田已经证明，在严格遵守准时制造的同时，如果能知道什么是真正的过剩，这个系统就可以即高效又富有弹性。