作为宝马对于电动化发电的开创性工作，第一批宝马i4在德国慕尼黑正式下线。这不仅意味着宝马纯电动汽车攻势的启动，也意味着总部工厂可以在一条生产线上灵活制造所有动力总成车型：汽油、混合动力和纯电动。
“对于工厂和团队来说，宝马i4的推出是一个里程碑，”宝马集团管理委员会成员、负责生产的米兰内德尔科维奇(Milan Nedeljkovic)表示。“到2023年，慕尼黑工厂一半以上的车辆将实现电气化，其中大部分将实现纯电动化。”
纯电动宝马i4就是在这家有着近百年历史的工厂生产的，系统的改造和安装证明特别有挑战性。“我们在不停产的情况下，成功地将新车集成到现有系统中。车队和我们的合作伙伴做得很好，”宝马集团慕尼黑工厂的主管彼得韦伯说。尽管空间有限，但现有的生产系统已经升级。
宝马i4与传统架构的主要区别是电驱动系统和高压电池。慕尼黑车身厂现有系统约90%仍可用于新车型，仅地板部件和尾部需要更新。
另一个高度复杂的课题是将高压电池集成到组件中。现在，电池组被一个全新的、完全自动化的电池组装系统从下方固定在车身上。纯自动高分辨率摄像系统提前彻底扫描，确保表面绝对干净。
慕尼黑集团现在生产的产品范围很广，不仅包括宝马i4，还包括宝马3系汽车和四轮马车，具有内燃动力和混合动力，宝马M3和宝马4系Gran Coupe。
越来越多的数字化工具在宝马集团的生产中发挥着重要作用。目前，整个慕尼黑工厂正在进行详细的3D扫描，以获取建筑物及其系统的基本数字数据。然后扫描结果被处理并存储在云中，这样就可以通过直观的工具从任何地方访问数据。部分工厂已经完成3D扫描，—— Sparthan堡和雷根斯堡也在其中，—— Dingefen工厂目前正在进行这一过程。到2022年底，宝马集团生产网络中所有主要汽车工厂的结构都将进行数字扫描。
如今，宝马集团已经使用虚拟工具来规划建筑和系统。比如宝马i4的车桥预装是通过NVIDIA Omniverse Nucleus平台规划的。这集成了来自不同制造商的设计和规划工具数据，以在单个协作环境中创建真实的实时模拟。
其他数字应用直接用于生产。例如，射频识别(RFID)允许以非接触方式自动识别和分发零件，消除了手动扫描的缺点，并确保正确的零件安装在正确的汽车上。RFID技术已广泛应用于座椅生产等装配领域。这种数字化使过程更快，从而提高了效率和质量。
在生产系统中，可持续发展问题至关重要。宝马集团采取了许多措施来减少二氧化碳排放，最大限度地减少资源的使用。从2006年到2020年，生产一辆汽车的资源消耗下降了一半以上，二氧化碳排放量下降了78%。
宝马集团的目标是到2030年每辆车的二氧化碳排放量再减少80%。在慕尼黑工厂，一系列新措施已经实施。例如，反渗透技术，现在处理来自阴极浸渍的水——，在车辆——上涂底漆的地方在该过程的同一阶段重复使用。反渗透技术有望使淡水年消耗总量减少600多万升。自1997年以来，宝马集团慕尼黑工厂一直使用工厂园区的地下水。这足以满足工厂约一半的年需求量，为节约宝贵的饮用水做出重大贡献。
为了配合宝马i4的推出，未来几年慕尼黑工厂的运输和物流排放将逐步降至零。这将主要通过使用更多的铁路运输和电动卡车来实现。目前，每天需要750多辆卡车来运输零件。未来，这些路段将由电动卡车完成。此外，乘坐火车离开慕尼黑工厂的车辆比例将从目前的50%逐步提高。
从去年开始，宝马集团在全球范围内采购的所有能源都是绿色的。例如，直接从地区水电站购买绿色能源，可以进一步改善环境保护。
不到一年前，宝马集团首次公布了慕尼黑工厂的升级计划：建设新的汽车装配和车身设施，并将发动机生产转移到生产网络的其他部分。到今年年底，四缸发动机的生产将搬迁到英国的哈姆斯霍尔和奥地利的斯太尔，发动机生产从慕尼黑的整体搬迁最迟将在2024年完成。
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