拉森钢板桩围檩，拉森钢板桩施工技术规范

钢板桩厂家(拉森钢板桩围堰技术平台施工方案)

1、编制说明和依据

1.1准备说明

该方案主要包括钢板桩围堰施工、后盖施工、桩头凿除、承台钢筋模板施工、混凝土施工等。

1.2编制依据

《高速铁路桥涵工程施工技术规程》(Q/CR 9603-2015)；

《铁路混凝土工程施工技术规程》(Q/CR 9207-2017)；

《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》(TB 10752-2010)；

《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB 10424-2010)；

《高速铁路工程测量规范》(TB 10601-2009)；

《铁路工程基本作业施工安全技术规程》(TB 10301-2009)；

《铁路桥涵工程施工安全技术规程》(TB 10303-2009)；

《铁路工程基桩检测技术规程》 (TB 10218-2008 J 808-2008).

其他相关施工图纸。

2.项目概述

(1)温度

阳泉属南亚热带气候，降水适中，夏尔凡多姆海恩炎热，冬季无严寒，四季自然景观常绿，海洋性气候特征突出。年平均气温20.0，月平均最低气温12.0，月平均最高气温27.4。极端最高气温36.7，极端最低气温-0.3，连续5天日平均最高气温35。

(2)降雨

年平均降水量1084.5毫米，年降水量主要集中在春季和夏季(3-8月)，平均降水量946.6毫米，占年降水量的72%以上。5、6月月降水量均在200毫米以上，两个月月降水量占年降水量的7%至10%。年降水量25毫米的平均天数为12.1天。

(3)雾

多年平均雾日数为27.8天，多年最大雾日数为45天。雾季为2月至5月，10月至11月雾日较少，9月无雾日。能见度小于等于1公里的年平均雾日为18.5天。

(4)风况

项目位于沿海高风速区，热带气旋(台风)是影响大桥的主要灾害性天气，风速大，风况复杂。6级及以上风力平均天数为91天，8级及以上风力平均天数为47.7天。桥址基本风速(标准高度10m，平均时间间隔10分钟，重现期100年)为34m/s。

据统计，1884-2005年影响阳泉湾的热带气旋有596个，期间有40个热带气旋登陆阳泉。每年5-10月，阳泉湾港区可能受热带气旋影响，7-9月是台风的高峰期，占全年台风总数的86%。多年平均台风次数5.4次，风力一般6-8级，阵风可达9-11级，最大风速12级，风向东北。

3.承台施工技术

3.1施工技术

承台施工过程如图3.1-1所示。

3.2主要施工方案

3.2.1钻孔平台桩基检测及拆除

(1)桩基检测

所有海上桩基均采用超声波透射法检测。检测时，桩身混凝土强度不小于设计强度的70%，桩身强度不小于15兆帕。先对桩基进行自检，自检合格后向业主委托的第三方检测单位报告。桩基检测合格后，应对声测管进行灌浆密封，灌浆材料应采用与桩基混凝土相同强度的水泥浆。

(2)平台拆除

墩位所有钻孔灌注桩施工完成后，利用支撑平台进行承台施工，拆除钻孔平台上的施工设备和材料，依次拆除钻孔平台栏杆、钢板、贝雷帽、主梁和接头，最后拔除钢管桩。拆除的钻井平台材料运回后场堆放或回收。

3.2.2钢板桩围堰施工

3.2.2.1钢板桩围堰设计

海上钢板桩围堰主要由钢板桩、檩条、牛腿和内支撑组成，委托专业公司进行专业设计。

根据承台结构尺寸，海上承台钢板桩围堰分为12类。本方案中，C级144#墩海上承台钢板桩为首次施工。拉森SP-w钢板p

丈量、分类、编号。剔除锁扣破裂、扭曲、变形等受损严重的钢板桩。当钢板桩需要接长焊接时，用坚固夹具夹平以免变形，先对焊，再焊接加固板；对新桩或接长桩、在桩端制作吊桩孔。

钢板桩应分层堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫放枕木，垫木间距一般为3～4m，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2m。

（2）围檩安装

为方便钢板桩施工和作业安全，采取先安装围檩后打板桩的工艺施工。施工时先安装下层围檩，再安装上层围檩，两层围檩应尽量控制在同一垂直面上。围檩可作为钢板桩插打定位导向。

首先在外侧钢护筒上放样出临时支撑位置，在潮位较低时利用简易挂篮配合履带吊将临时支撑焊接在钢护筒上。临时支撑挑臂为HM588型钢，斜撑采用I25a。临时支撑长度根据护筒到钢板桩的位置进行确定。

临时支撑安装焊接完成后，吊装围檩2HM588型钢，将围檩与临时支撑之间进行焊接固定，钢管内支撑待封底混凝土浇筑完成后再安装。

（3）钢板桩插打

①、振动锤选择

振动锤是打拔钢板桩的关键设备，在钢板桩打拔前进行专门的检查，确保线路畅通，功能正常，夹板牙齿磨损不宜太多。

以144#墩为例，根据目前实测泥面标高，钢板桩插打时泥面标高取-1.79m，覆盖层为粉质粘土及细砂层。沉桩时所需激振力计算公式如下：

DZ60、DZ90液压振动锤相关技术参数见表3.2.2-2。

表3.2.2-2 液压振动锤技术参数

由上表看出DZ60、DZ90液压振动锤额定激振力T0大于沉桩所需激振力=115KN,满足施工要求。钢板桩施工时，现场可根据实际地质情况采用振动液压打桩机或履带吊配合液压振动锤进行施打。

②、钢板桩插打顺序

根据现场波浪的主要方向（一分部波浪方向主要为SE为主，二分部波浪方向以NE为主），为控制钢板桩变形及施工安全，先插打靠近主桥侧的钢板桩，从中间往两侧依次插打。

③、首根钢板板插打

首根钢板桩的施工精度控制至关重要，其决定了后期每根桩的插打精度和质量。首根钢板桩选择靠近主桥侧的中间部位，宜选择风浪较小时机进行插打。

钢板桩定位采用内层围檩作为导向梁，为防止板桩横向偏位，临时设置一根I25a型钢限制，围檩限位示意见下图。

用振动锤起吊第一根钢板桩（挑选外观、锁口顺直），通过围檩导向梁下插，自重下沉，直至稳定。用靠尺或经纬仪检查垂直度，如达不到要求（≤0.2%），则进行调整，直至满足要求。（钢板桩倾斜方向只能向外侧倒不能向内侧倒）。

利用振动锤下沉钢板桩，在插打过程中用靠尺和经纬仪检查其垂直度直至插打至设计标高位置。完成插打后将首根钢板桩与围檩之间焊接固定，作为定位桩。

④、其他钢板桩插打

依次从首根钢板桩位置往两侧插打其余钢板桩，沿打桩前进方向用卡板锁住板桩的前锁口。钢板桩采用一次性插打完成，插打时在钢板桩的锁口内涂油脂以方便打入拔出。在施打过程中，如出现因钢板桩变形、摩擦等造成相邻钢板桩一起下沉情况，则应将相邻钢板桩与围檩焊接后再进行施打。

⑤、合龙口钢板桩插打

为便于钢板桩围堰合龙施工操作及质量控制，钢板桩围堰合拢位置选在靠近栈桥或支平台侧的角点。

如因钢板桩施打位置偏差过大造成直接用现有钢板桩不能直接合拢，则采用同厚度的钢板将钢板桩加宽的方式或者采用伸缩式加长钢板桩进行最后围堰合拢，

⑥、安装支撑牛腿及内支撑

钢板桩插打完成后，安装围檩与钢板桩之间的支撑牛腿，将其与围檩、钢板桩之间进行焊接固定。随后在潮位较低时割除承台四角的钢护筒及相应的临时支撑，从下往上依次安装四角内支撑。

（4）钢板桩施工常见问题及处理方法

①、打桩过程中阻力过大，不易贯入

原因：在砂层或砂砾层中停桩；钢板桩连接锁口锈蚀、变形；遇较大障碍物；

解决措施：对地质情况作详细分析，确定钢板桩贯入深度范围内的地质情况；打桩前对钢板桩逐根检查，剔除连接锁口锈蚀和严重变形的钢板桩，并在锁口内涂油脂；如遇混凝土块等较大障碍物钢板桩不能施工的，采用回字型施工法，遇障碍打不下时则用长臂挖机掏挖，钢板桩边打边挖，直至打入设计深度。

②、桩身倾斜现象

原因:在打钢板桩时，由于连接锁口处的阻力大于钢板桩周围的阻力，板桩行进方向对钢板桩的贯入阻力小，钢板桩头部便向阻力小的方向位移。

解决措施：施工过程中用仪器随时检查、控制、纠正钢板桩的垂直度；发生倾斜逐步纠正用钢丝绳拉住，边打边拉。

③、桩身扭转问题

原因：钢板桩锁口是铰接的，在下插和锤击作用下会产生位移和扭转，并牵动相邻已打入钢板桩的位置，使中心轴线成为折线形。

解决措施：在打桩行进方向用卡板锁住钢板桩的前锁口；利用围檩及导向架，保证垂直度；桩身扭转严重时，可将扭转部分的钢板桩拔出，采用上述处理措施后，重新打桩。

④、带桩下沉问题

原因：因钢板桩倾斜弯曲，连接锁口的阻力增加，致使相邻钢板桩被连带下沉。

解决措施：钢板桩发生倾斜时及时纠正；连带下沉的钢板桩和其他一块或几块用型钢焊接在一起；在连接锁口处涂抹油脂，减少阻力；钢板桩被连带下沉后，应在其头部焊接同类型钢板桩补充其长度不足。

3.2.3 抽水清淤

围堰内的积水采用潜水泵排除。若发现钢板桩有明显的渗漏，可在板桩锁扣处投放黄沙、锯屑以起到堵漏的作用，也可在围堰的内侧用刮刀将棉纱或者止水橡胶条等塞入板桩缝隙内堵漏。

大部分积水排除后利用长臂挖机将基底淤泥清理至设计封底标高以下20cm左右，底部20cm铺设厚碎石或细砂层并整平。局部挖机无法施工的位置，采用吸泥泵吸泥或者采用高压水冲洗及人工辅助清理。开挖的淤泥采用卡车运输至指定位置。

3.2.4 封底混凝土施工

钢板桩围堰封底施工可根据现场实际情况采用干封底或水下封底两种工艺，下面对两种施工工艺分别进行介绍。

3.2.4.1 干封底工艺

用潜水泵对围堰内的积水进行强排并利用长臂挖机配合人工进行清淤，施工过程中对渗漏的部位进行封堵。完成清淤后在基坑底铺木跳板或竹板并凿除桩头。桩头破除工艺详见后续第3.2.5章。完成桩头破除后利用长臂挖机对基地进行整平并铺设一层竹板，然后在施工支平台上利用汽车泵进行干封底。

3.2.4.2 水下封底工艺

待泥面按照设计标高进行处理完成后，抽水蓄水保证围堰内水位与平均潮位+0.58m基本齐平。搭设封底平台，安装导管，进入封底施工。围堰封底均采用大料斗进行首封施工，浇筑顺序从一侧向另一侧推进。水下封底采用C30混凝土，搅拌站根据已批复的混凝土配合比设计拌制混凝土，混凝土罐车运输至现场，1台汽车泵负责供料，封底砼顶面标高宜比设计值略低20cm作为垫层，以便抽水以后进行找平并设置相应的排水沟。施工时在两个拐角的封底混凝土内埋设Ф800mm钢管作为集水坑，圆管深度为40cm。下面以144#墩为例介绍围堰封底施工工艺，具体内容如下：

（1）导管及封底平台布置

封底混凝土的流动半径按照5m考虑，钢板桩围堰封底时布置8处导管，分别编号1～8#。考虑首封时大料斗放置于施工支平台上, 1#首封导管利用I25a制作导管架，焊接固定于围檩2HM588上，导管中心距离支平台边约2.5m；2#～8#导管布置于两个钢护筒的中间位置，利用I25a制作封底平台及导管架，与钢护筒临时焊接固定。

根据导管位置以及人员施工操作等要求设置相应的封底平台。考虑后续周转使用，封底平台由125a型钢以及8mm花纹钢板制作而成，宽度为0.916m，长度分为11m和8m两种规格，其中横桥向采用3个11m规格的封底平台，顺桥向采用3个8m规格的封底平台。

为便于混凝土灌注、导管拔除、砼标高测量及抽水等作业，保证施工安全，在护封底平台与封底平台之间可搭设木跳板，孔口位置设置安全网。

在封底混凝土浇筑过程中，需利用测绳测量混凝土标高情况。各测量点位应充分利用围檩及封底平台进行布置，布置的原则为相邻护筒与护筒的中间位置以及围檩四周。若各测点与封底平台存在干扰，可适当向封底平台两侧进行调整。

（2）导管配置

根据导管布置的位置，导管配置分为两种。第一种为首封导管（1#导管），导管架与第一层围檩固定（围檩顶标高为+5.45m），导管顶口比围檩顶面高0.7m，考虑导管底口距离封底混凝土底面0.2m，则导管配置长度为5.45+0.7-（-1.725-1.5）-0.2=9.175m，导管长度取9.5m；第二种为2#～4#导管，其导管架固定于护筒顶口（护筒顶标高+6.5m），导管顶口比护筒顶高0.7m，则导管配置长度为6.5+0.7-（-1.725-1.5）-0.2=10.225m，导管长度取10.5m。导管利用钻孔桩导管，标准节3m，同时配置若干根0.5m、1m的调节段。

（3）混凝土浇筑

①、浇筑顺序

封底混凝土浇筑的顺序按照1#至8#导管的先后顺序依次进行。先在1#导管进行水下首封。当1#导管处的混凝土流动并埋深2#导管底口时，然后在2#导管处进行浇筑，依次浇筑至8#导管即可。

②、首封砼浇筑

首灌施工工艺与桩基水下封底类似，首批灌注砼方量近似按照圆锥体V=πR2h/3公式进行计算。R为砼圆锥体的扩散半径，取5.0m；h为导管底处砼堆高，导管埋深按照0.5m考虑，h取值0.7m。则首批灌注砼方量V=π*5*5*0.7/3=18.3m3。

现场准备12m3集料斗、2m3小料斗以12m3砼罐车，集料斗及汽车泵放置于施工支平台上，2m3小料斗与首封导管连接。为防止首封翻砂影响封底质量，在首封导管底口放置一块1.5m×1.5m的钢板网和彩条布，2m3小料斗底口放置尼农薄膜及活塞。

封底施工时采用砼罐车对汽车泵供料，汽车泵对12m3集料斗供料，集料斗对小料斗放料的方式进行。先将集料斗和小料斗打满后罐车退出，换新罐车，泵车正常出料后，吊车拔出活塞，砼向下灌注直至罐车砼全部打完为止。打完后及时测量砼标高及埋深，满足要求后继续灌注砼。

③、正常浇筑

当首封导管1#导管的砼推进至2#导管且底口埋住时，用专用抽水泵将2#导管内的水抽出，此时可将布料点移至2#导管继续浇灌；当2#导管砼推进至3#导管且底口埋住时，用专用抽水泵将3#导管内的水抽出，此时可将布料点移至3#导管，以此类推直至砼灌注至指定标高。浇筑过程中应及时对砼顶面标高进行测量，以确定导管埋深及浇筑厚度。

为防止砼流动性变差使得推进困难，需对前面已灌注的导管进行补料，开罐与补料时间间隔一般控制在60分钟以内，补料时间控制在10分钟以内，直至砼达到指定标高。

④、终浇

当整个围堰封底混凝土施工结束前，全面测量混凝土面标高，根据结果对标高偏低的测点附近导管增加浇注量，力求封底混凝土顶面平整，并保证封底厚度达要求。当所有测点均符合要求后，终止混凝土浇注。

3.2.5 桩头处理

（1）垫层施工

封底混凝土初凝以后开始进行抽水施工以形成干施工环境，然后利用汽车泵浇筑20cm厚垫层，垫层顶标高应控制在承台底标高以下且不超过5cm。垫层四周设置20cm*20cm的排水沟。

（2）钢护筒及声测管割除

当垫层混凝土达到一定强度后割除桩基钢护筒及声测管。随后进行桩头的高程测量，找出设计桩顶位置，并用红油漆沿桩基周围标出切割线，然后在设计桩顶标高以上10cm处再次用红漆标出环向切割线。

（3）桩头凿除

桩头凿除采用环切工艺，先进行环向切割，此为控制凿桩质量的关键步骤。在环向切割线上部10cm处再用红漆标线切割，切割前现场技术员用钢筋保护层测定仪测定钢筋位置及保护层厚度，采用无齿锯绕桩头环向一周切割，切缝深度3～4cm，环切时不得损伤主筋。

在隔离槽以上采用风镐自上至下、由外向内，凿出V型槽剥离混凝土，露出桩顶钢筋，使钢筋与混凝土彻底脱离。凿除深度为钢筋的保护层厚度，凿除时不得损伤钢筋和声测管。对于大直径桩身，往往钢筋保护层很厚，为加快进度，可采用小型凿岩风枪打眼并用短钢钎直接劈裂桩头以上混凝土。

（4）吊离桩头

用起重设备将已断裂脱离的桩头吊开时，在桩顶2m范围内，起重设备应垂直起降，吊钩对准起吊点确保起吊垂直度在80°～100°，不能左右晃动避免桩头倾到将桩基主筋压成死弯。

桩基直径较大或内支撑布置影响桩头吊装时，桩头需分块破碎，解体成单块重量不大于6吨，再进行吊装。

（5）桩头修整

人工凿除关键施工区域中钢筋内侧的其余混凝土，达到设计要求的桩头标高，清除桩头浮渣，并水洗干净。必须确保桩顶面平整、密实、并与桩轴线基本垂直，并使桩顶混凝土新鲜石子外露。桩头调离后及时将桩头钢筋清理干净，钢筋采用钢筋扳手人工进行调直，然后用软绳及“F”形矫正工具将桩头钢筋调整至设计角度，钢筋顶部采用液压手持式钢筋弯曲机进行弯曲，禁止使用氧焊高温加热后弯折。

3.2.6 钢筋绑扎

3.2.6.1 钢筋进场

钢筋进场时，必须出具出厂合格证、质量证明书和试验报告单，必须对其质量指标进行全面检查，按批检查其直径、每延米重量并抽取试件做屈服强度、抗拉强度伸长率和冷弯试验，其质量应符合设计要求和国家现行标准《钢筋混凝土用钢》（GB 1499）等的规定，钢筋力学性能合格后方可进行钢筋加工。

3.2.6.2 钢筋存放、保管

钢筋按类型堆放在室内场地的地梁上，保证下部与地面悬空大于30cm，并用标识牌标明钢筋的名称、型号、产地、检验情况等。

3.2.6.3 钢筋加工

承台钢筋根据设计图纸在钢筋加工场加工成半成品，运至现场绑扎。承台钢筋采用单面焊连接，焊缝长度不小于10d（d为钢筋直径），钢筋接头错开的距离为35 d（d为钢筋直径），每个断面的接头数量不大于50%。对于直径大于或等于25mm的钢筋，则采用直螺纹套筒进行连接。钢筋加工完成后，按照尺寸和规格堆放钢筋，钢筋下面垫设枕木，并设置标识牌。

3.2.6.4 钢筋安装

（1）承台钢筋保护层垫块

承台钢筋保护层必须满足设计规范要求，为了保证钢筋保护层厚度能满足设计规范要求，施工中采用与承台等强度的混凝土垫块采用梅花型布置，保证布置数量不少于4个/m2。设置牢固可靠以防止模板安装或混凝土施工时发生保护层垫块脱落现象。

（2）承台底部钢筋安装

先在垫层上测放出承台轮廓线，然后顺桥向在两侧和承台中间布置三根定位钢筋，定位钢筋固定在垫层预埋件上。根据设计图在定位钢筋上标识出底层钢筋位置，将底板横桥向钢筋按标识位置搁置在混凝土垫块上，再摆放顺桥向钢筋，同时进行钢筋绑扎。同一断面内钢筋接头数必须符合设计和规范要求，钢筋弯钩向上。

（3）侧面分布钢筋、架立钢筋安装

承台底部钢筋安装完以后，开始安装侧面分布筋与架立筋，侧面分布筋与架立筋同时绑扎、连接成整体。保护层垫块采用特制的混凝土垫块，安装在水平钢筋上。

（4）冷却管安装

对于承台厚度≥3m的海上承台（如47#、116#墩）则需安装冷却管，以降低混凝土内部温度，防止内外产生较高的温度差，而形成裂缝。冷却管布设位置必须准确，安放稳固，接头连接牢靠。当冷却管与钢筋相碰时，冷却管可适当调整位置。注意每层与钢筋牢固绑扎，管道通畅，丝口接头牢靠，浇筑前要通过通水试验，防止砼在浇注过程中出现冷却管漏水或堵塞现象。

（5）承台顶板钢筋安装

沿顺桥向布置四排架立筋或角钢∠75*75，呈“┬┬”形，其高度必须保证顶板钢筋的保护层厚度。根据图纸在架立筋上标识出顶板钢筋位置，将顶板横桥向钢筋按照位置线搁在架立筋上，再摆放顺桥向钢筋，同时进行钢筋绑扎。

（6）综合接地钢筋施工

在每根桩中有一根通长的接地钢筋，桩中的接地钢筋在承台中环接，桥墩中设两根接地钢筋，一端与承台中的环向钢筋相连，另一端与墩帽处的接地端子相连。

接地钢筋应优先采用结构物中的非预应力结构钢筋，施工时应对接地钢筋做出标识，便于检查。所有接地钢筋间的连接均应保证焊接质量，用作接地的钢筋为HRB400或HPB300的钢筋并且直径不小于16mm，钢筋的连接采用搭接焊或L型焊接。双边焊接长度不小于55mm，单边焊搭接长度不小于100mm；焊缝厚度不小于4mm。

（7）墩身预埋筋及其他预埋件安装

墩身预埋筋埋入承台内部。为使预埋钢筋位置准确，设置专用的墩身预埋钢筋卡具，墩身预埋钢筋与承台顶部钢筋一同绑扎，注意在墩身中将综合接地钢筋接续。

当墩身预埋钢筋过高时可利用角钢∠75*75设置劲性骨架以增加稳定性。墩身预埋钢筋长度不得少于3m（自承台顶计算），相邻预埋筋顶部错开布置，主筋接头错开至少35d，且同一断面钢筋接头≤25%。

为满足上部箱梁的施工，部分承台的顶部需预埋现浇支架或塔吊基础的预埋件，支架及塔吊的预埋件按照相关设计图纸要求进行预埋固定。

3.2.7 模板施工

（1）模板结构

承台模板采用大块定型钢模板进行现场拼装。模板材质采用Q235，面板采用6m钢模材质采用Q235，面板采用6mm厚钢板，横肋采用［10槽钢，竖背带采用2根［16a#槽钢，连接法兰孔Φ22mm、采用M20mm螺丝，连接法兰采用δ=12*100钢板。

（2）模板安装

模板应预先进行试拼，试拼时做好标记，打设定位销孔，以保证装配精度，减少错台，提高模板拼缝质量。模板在钢结构加工场加工，模板检查验收合格后运到施工现场。模板安装前先清理桩顶和浇筑封底混凝土，对模板面板进行打磨除锈处理，并均匀刷模板脱模剂。

在封底混凝土上测放出承台角点，并测出角点标高，便于调平模板下口。根据测量放出的角点，用墨斗弹出承台轮廓线，并在封底混凝土上承台轮廓线内侧钉入水泥钉，便于模板就位。

先用吊车将一块钢模板吊起，人工辅助将模板基本就位，再用撬棍对模板进行微调，保证模板底口与承台边线一致；再吊起另一块钢模板就位，模板与模板之间用螺栓连接。用垂球法检测模板垂直度，钢卷尺检测模板内空及对角线，满足要求后拧紧连接螺栓。

（3）模板固定

模板采用对拉螺杆加固，模板的对拉螺栓孔要精确放样，孔位应与相连主筋位置对应，以保证对拉螺杆与主筋在同一直线上。下层对拉螺杆施工前先在桩基承台预埋筋上焊接定位钢筋，定位钢筋一头与预埋筋焊接，另一头靠拢钢模板，保证承台底口内空尺寸。下层对拉螺杆可以焊接在承台底层钢筋上，节省材料用量。上层对拉螺杆与承台顶层钢筋焊接。

（4）模板检查

模板安装完成后，测量检测模板顶面标高、平面位置是否满足要求。两相邻模板之间空隙采用贴模封死，其模板底口与垫层之间的空隙用水泥砂浆堵塞，防止漏浆。

模板的边线必须做到顺直，顶面保证水平一致，采用标尺，拉线进行控制。

定期对模板进行检查，对有问题模板进行维修、校正，破损严重的进行更换。

（5）模板拆除

承台混凝土强度达到2.5MPa以上时，拆除承台模板。

3.2.8 混凝土施工

3.2.8.1 混凝土配合比

严格执行相关规范中的混凝土配合比设计要求，结合施工时所采用的砂石料的含水量确定配合比试验。混凝土配合比报请监理工程师批准后，方可使用。

3.2.8.2 浇筑前准备

承台混凝土浇筑前，检查模板内积水情况、封底混凝土顶面清理情况、模板加固情况、墩身钢筋预埋情况及混凝土浇筑材料、机械设备准备情况等，满足要求下发浇筑令，开始浇筑混凝土。

3.2.8.3 混凝土浇筑

（1）混凝土生产

混凝土搅拌站搅拌生产。混凝土拌制时应严格控制水灰比、塌落度、搅拌时间等各项指标，保证混凝土质量。

（2）混凝土运输及入仓

承台钢筋、模板以及各种预埋件安装完成，经监理工程师验收合格后，即可进行混凝土施工。混凝土由混凝土搅拌站供应，砼罐车运至现场墩位处。承台混凝土浇筑采用泵车泵送入模，插入式振捣棒振捣。

海上承台混凝土应按照《新建福厦铁路6标大体积承台混凝土温控方案》中的要求进行浇筑。高度小于4m的承台应一次浇筑成型；高度为4m的承台分为两次浇筑，第一次浇筑2m，第二次浇筑2m；高度为4.5m的承台，第一次浇筑2m，第二次浇筑2.5m。

对于分两次浇筑的承台，施工接缝处应进行凿毛处理。当承台混凝土的强度达到2.5MPa时，承台第一层顶面水平施工缝采用人工凿毛，高压气或高压水枪进行清洗混凝土表面的处理方法。

（3）混凝土振捣

承台浇筑采用分层布料、分层振捣，每层厚度30cm。混凝土振捣采取专人负责、分区布料、振捣，责任到人。混凝土振捣采用插入式振捣器分层振捣，振捣时，应控制振捣的间距和插入深度，并避免振动棒碰触模板、钢筋及其它预埋件。当混凝土无明显下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆时则表示该处混凝土已振捣密实。混凝土浇筑期间，由专人检查预埋钢筋和其它预埋件的稳固情况，对松动、变形、移位等情况，及时将其复位并固定好。

为减少收缩裂缝，混凝土浇注完毕后，在顶部混凝土初凝前，对其进行二次振捣，并压实抹平。

若承台上层钢筋较密，预设下料口，下料口尺寸为25×25cm，纵横向每隔4m设一个，下料口预设方法是将顶层钢筋摆开，待混凝土浇筑距顶面还剩50cm时，再将该钢筋调整至设计位置。

混凝土标高控制：在墩身预埋钢筋和四周模板测出混凝土顶面高程，用红油漆作好记号，作为控制混凝土高程的依据。混凝土平整度控制：收面时用三米刮尺整平混凝土表面，人工收面，墩身范围内收粗糙毛面，墩身范围以外收光面。

3.2.8.4 混凝土养护

（1）混凝土养护

混凝土初凝后，及时对承台混凝土进行覆盖洒水保湿养护；低温天气时，应进行覆盖保温养护；气温较高时，承台混凝土应及时进行覆盖洒水养护，混凝土内外温差控制在20度内。为有效控制承台砼内外温差，必须加强砼外表面的养护。即在砼的初凝后，立即用土工布、油布对承台周边和顶面进行全面覆盖，墩身区域进行人工表面凿毛。拆模后对承台进行蓄水养护，使砼既保温又保湿。混凝土养护时间根据水胶比、大气潮湿度及温度确定养护天数。设置冷却管的承台混凝土自浇注开始，冷却管内须立即通入冷水，连续通水7～10天。

（2）冷却管注浆

承台混凝土内部温度测量：混凝土将冷却管埋入后开始向冷却管内供冷却水，并开始测量水温并做好记录。测量出冷却管的进水温度、出水温度。当进出水温差小于2度停止供水。并对冷却管进行注浆，采用与承台等强度的水泥砂浆灌注封孔，并将伸出承台顶面的管道截除。

（3）混凝土收面、凿毛

浇筑混凝土时根据浇筑速度掌握收面时间，安排收面人员对承台顶部混凝土表面进行收面。用杠尺将混凝土刮平，标高控制在±10mm以内。根据气温情况和混凝土硬化的速度把握收面时间，要求至少两遍成活，达到工程所需表面光洁要求。

混凝土收面完成后，达到一定强度后需进行墩身区域的凿毛，凿毛方式有人工凿毛和机械凿毛两种方式。

①、人工凿毛

混凝土强度达到2.5Mpa后，可进行人工凿毛。人工凿毛要轻微细致，深度控制在10mm，同时把混凝土表面浮浆及松软层全部凿除，露出粗骨料，凿毛后露出的新鲜混凝土面积应不低于总面积的75%，以便承台、墩身砼接触良好。注意严禁将粗骨料凿剔松散，避免条状、点状或坑式凿毛。露出粗骨料后用高压水头冲洗混凝土表面，使其形成毛糙面，并保持根部干净湿润。

②、机械凿毛

采用机械凿毛时，混凝土强度不小于10Mpa。用空压机对墩台身截面范围内的混凝土面进行凿毛处理，凿毛后露出的新鲜混凝土面积应不低于总面积的75%，并用水将结合面清洗干净，同时对墩台身模板底口水平连接缝范围内的混凝土面进行整平。凿毛时钢筋保护层范围内的混凝土不凿毛，防止混凝土施工缝破损，影响墩台身外观质量。

3.2.9 首节墩身施工及钢板桩围堰拆除

完成桥墩与承台顶面接触范围内的凿毛处理后，绑扎首节墩身钢筋。墩身模板安装前先在模板底部设置水泥砂浆止浆带，防止墩身漏浆烂根。浇筑首层墩身混凝土，养护达到强度后进行翻模或向上移动爬模，继续施工下一层墩身。

4、质量标准

4.1 钢板桩施工质量控制要求

钢板桩施工质量控制要求见表4.1-1。

表4.1-1 钢板桩质量控制标准

4.2 承台模板加工质量要求

承台模板加工质量标准见表4.2-1。

表4.2-1 模板加工允许偏差表

4.3 承台模板施工质量要求

承台模板安装质量标准见表4.3-1。

表4.3-1 承台模板加工及安装质量表

4.4 承台钢筋制安质量要求

承台钢筋制安质量标准见表4.4-1。

表4.4-1 承台钢筋制安质量标准

4.5 承台施工验收质量要求

承台施工验收质量标准见表4.5-1。

表4.5-1 承台施工质量标准